Кронштейн описание. Технологический процесс изготовления детали "кронштейн"

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на

• 1.1 Анализ технологичности
• 6. Обоснование выбора баз
• 13. Организация рабочего места и его обслуживание
• 14. Создание благоприятных условий труда

Деталь - "Кронштейн" СС10389.40.011 массой равной 0,7 кг изготавливается из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Наибольшие габаритные размеры 477540.

Плоскость с размером 47 мм с шероховатостью 6,3 мкм является конструкторской базой А. Для крепежа детали в узле на детали предусмотрено 4 ступенчатых отверстия диаметром 8Н7 мм и диаметром 9 мм. В верхней плоскости располагается 2 сквозных отверстия диаметром 15Н7 мм и диаметром 20 мм. К этим отверстиям предъявляются требования допуск перпендикулярности относительно базы Б 0,02 мм и допуск параллельности относительно базы А, 0,02 мм.

Параллельно в базе Б располагается 2 отверстия диаметром 14 мм, являющейся базой Б, к этой базе предъявляется требование допуск перпендикулярности относительно базы А, 0,02 мм.

Чугун - это многокомпонентный железоуглеродистый сплав с содержанием углерода 2%, претерпевающий эвтектическое превращение. Чугун - наиболее распространенный материал для изготовления отливок, благодаря хорошим технологическим свойствам и относительной дешевизне.

Область применения чугуна расширяется в следствии повышения его прочностных и технологических свойств, а также разработки новых марок со специальными физическими и химическими свойствами.

Обычно чугуны подразделяются на серые и белые. Деталь типа "кронштейн" изготовлена из серого чугуна.

Таблица 1 - Химические свойства серого чугуна

Таблица 2 - Механические свойства чугуна

1.1 Анализ технологичности

Под технологичностью понимают совокупность свойств деталей, и позволяющих изготовить её наиболее рациональным способом с минимальными затратами. Количественная оценка технологичности детали производиться по основным показателям трудоемкости и себестоимости детали, коэффициента точности и унификации конструктивных элементов.

Таблица 3 - Анализ технологичности

Определяем коэффициент унификации по формуле:

где Qу - коэффициент унифицированных элементов,

Qэ - общее количество элементов

Деталь относится к технологичной, так как Ку >0,6;

Определяем коэффициент точности обработки:

где А ср - средний квалитет точности обработки детали

Сумма произведений поверхностей и квалитетов;

Количество поверхностей

Так как при <0,8 изделия относят к весьма точным, то при =0,92 изделие можно отнести к технологичному

Определяем коэффициент шероховатости по формуле:

где Б ср - средний класс шероховатости поверхности детали.

где Б ni - сумма процентов шероховатости и поверхности;

Количество определенного класса шероховатости

Так как >0,23, изделие можно отнести к технологичному и легко-обрабатываемому.

Вывод: Исходя из качественной и количественной оценки технологичности, деталь является технологической, широко обрабатываемой, средней точности.

деталь кронштейн заготовка маршрутный

2. Обоснование заданного типа производства

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделия, изготовляемого периодически повторяющимися путями и сравнительно большими объемами выпуска, чем в единичном типе производства. При таком типе производства используются универсальные станки и универсально-сборочные приспособления, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изделия.

В среднесерийном производстве технологический процесс изготовления детали преимущественно дифференцированный, состоит из отдельных выполняемых операций выполняемых на отдельных станках.

В среднесерийном типе производства обычно применяют универсальные, специализированные агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального и специализированного приспособления или вспомогательного инструмента, необходимо производить расчет затрат и сроков окупаемости, а также экономического эффекта использования оборудования и технологической оснастки. [, с.6]

Определяем количество деталей в партии n, шт, по формуле

(6)

где N - годовая программа, шт; N=20000

- коэффициент закрепления операции = 15

F - годовой фонд рабочего времени, F=247

шт

Предварительная партия деталей будет считаться 1224 шт

3. Расчет размеров, массы и себестоимости заготовки

Для детали "Кронштейн СС10389.40.011" массой 0,7 кг, изготовленной из СЧ20 ГОСТ 1412-85, можно выбрать два способа получения заготовки: метод литья в земляную форму и метод литья в кокиль.

Литье в землю - это литье в оболочковые песчаные формы, заполняемые металлом, после затвердевания отливки, формы разрушают и извлекаю из них готовую отливку. В таких формах в основном получают заготовки массой от 5 до 15 кг. Заготовки обладают повышенной частотой поверхности и точностью, но стоимость на много больше, чем стоимость отливок в другие формы.

Таблица 4 - Припуски на заготовку-литье в землю

Масса заготовки:

М з =V з с з, (7)

где V з - объем заготовки,

Рисунок 1 - Эскиз заготовки-отливка в землю

Объем заготовки:

V з =V 1 +V 2 (8)

где V 1 , V 2 - объем первой и второй фигуры;

Определяем объем первой фигуры:

Определяем объем второй фигуры:

Определяем объем заготовки по формуле (8):

V з =0,000064+0,000081=0,000145 м 3

Масса заготовки:

М з =V з с з, (10)

где V з - объем заготовки,

с з - плотность материала заготовки, с з =7400 кг/м 3

М з =0,000136 7400=1,07 кг

Коэффициент использования материала:

М - масса готового изделия, М=0,7 кг;

Себестоимость заготовки:

где С заг - базовая стоимость тонны заготовки, С заг =19230 руб.

К с - коэффициент сложности заготовки, К с = 0,83

К Т - коэффициент точности, К Т =1,3

К в - коэффициент учитывающий массу заготовки, К в =1,0

К М - коэффициент учитывающий материал заготовки, К М =1,0

К П - коэффициент учитывающий серийность производства заготовки, К П =1,0

Литье в кокиль - это литье в металлические формы, заполняемые метал-лом под действием гравитационных сил и обеспечивающие высокую скорость формирования отливки. Такие формы можно использовать многократно. Заго-товки полученные этим методом обладают повышенной частотой поверхности и точностью, увеличивается механическая прочность; стоимость заготовки сни-жается.

Точность отливки по ГОСТ 26645-85, принимаем

Таблица 5 - Припуски на заготовку-литье в кокиль

Рисунок 2 - Эскиз заготовки-отливка в кокиль

Определяем объем первой фигуры по формуле (9):

Определяем объем второй фигуры по формуле (9):

По формуле (8) определяем:

V з =0,000067+0,000056=0,000123 м 3

Определяем массу заготовки по формуле (10):

М з =0,000123 7400=0,91 кг

По формуле (11) определяем:

По формуле (12) определяем:

Таблица 6 - Сравнительная таблица для выбора метода получения заготовки

Вывод: В качестве метода получения заготовки выбираем литье в кокиль, так как себестоимость ниже, а КИМ выше.

4. Разработка маршрутного технологического процесса

005 Вертикально-фрезерная

010 Вертикально-фрезерная

015 Горизонтально-фрезерная

020 Горизонтально-фрезерная

025 Вертикально-фрезерная

030 Вертикально-фрезерная

035 Вертикально-фрезерная

040 Плоскошлифовальная

045 Сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ

5. Технические условия на изготовление детали и методы их обеспечения

На изготовление данной детали предъявляют следующие технические условия.

Таблица 7 - Технические условия на изготовление детали

6. Обоснование выбора баз

Таблица 8 - Обоснование выбора баз

7 Выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки

Выбор оборудования осуществляем, учитывая характер производства; методы достижения заданной точности при обработке; соответствие станка размерам детали; возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами автоматизации.

005 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р11 Так как станок подходит по габаритам детали и мощности станка.

Станок предназначен для обработки всевозможных изделий из стали, чугуна и цветных металлов торцевыми, концевыми, дисковыми, угловыми, фасонными фрезами. Стол станка имеет быстрые рабочие перемещения в трех направлениях.

Размеры рабочей поверхности, мм

длина 630

ширина 180

Наибольшие перемещения стола, мм

продольное (по оси х) 500

поперечное (по оси у) 160

вертикальное 300

Подача стола, мм/мин

продольная 11,2-500

поперечная 11,2-500

вертикальная 5,6-250

Мощность, кВт 10

Габаритные размеры, мм

длина 1625

ширина 1620

высота 1630

Масса станка, кг 900

Режущий инструмент: Фреза 2214-0153 ВК6 ГОСТ 9473-80

Мерительный инструмент: ЩЦ-150-0,1 ГОСТ 166-80 Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

010 Вертикально-фрезерная

Приспособление: специальное. Обеспечивает удобство подвода инструмента .

Вспомогательный инструмент: Оправка 6220-0193 ГОСТ 13041-83 Обеспечивает закрепление режущего инструмента на станке.

Мерительный инструмент: ЩЦ-150-0,1 ГОСТ 166-80 . Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

015 Горизонтально-фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р80, так как он подходит по габаритным размерам детали и мощности станка.

Техническая характеристика

Горизонтально-фрезерный станок модели 6Р80

Размеры рабочей поверхности стола, мм

длина 800

ширина 200

Наибольшие перемещения стола (мм) в направлении

продольное 500

поперечное 160

вертикальное 300

Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

наибольшее 350

наименьшее 50

Размеры поверхности стола 250

Длина обрабатываемой поверхности 50

Частота вращения шпинделя, мин -1 63-2800

Мощность, кВт 2,2

Габаритные размеры, мм

длина 1625

ширина 1620

высота 1630

Масса станка, кг 850

Приспособление: специальное.

020 Горизонтально-фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок м.6Р80, так как он подходит по габаритным размерам детали и мощности станка. . Технические характеристики станка смотреть в операции 015.

Приспособление: специальное.

Это приспособление спроектировано специально для закрепления деталей типа планка и поэтому обеспечивает быстроту и надежность работ.

Режущий инструмент: Фреза 2214-0153 Т15К6 ГОСТ 9473-80 . Подходит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки.

Вспомогательный инструмент: Оправка 6220-0193 ГОСТ 13041-83 . Обеспечивает закрепление режущего инструмента на станке.

Мерительный инструмент: ЩЦ-II-150-0,05 ГОСТ 166-80 . Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

025 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р11. Технические данные: смотреть операцию 005

Приспособление: специальное. Обеспечивает удобство подвода инструмента и смены обрабатываемой детали, требуемую точность обработки.

Режущий инструмент: Фреза 2214-0153 Т5К10 ГОСТ 9473-80 Подходит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки.

Вспомогательный инструмент: Оправка 6220-0193 ГОСТ 13041-83 Обеспечивает закрепление режущего инструмента на станке.

030 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р11. Технические данные: смотреть операцию 005

Приспособление: специальное. Обеспечивает удобство подвода инструмента и смены обрабатываемой детали, требуемую точность обработки.

Режущий инструмент: Фреза 2214-0153 Т5К10 ГОСТ 9473-80 Подходит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки.

Вспомогательный инструмент: Оправка 6220-0193 ГОСТ 13041-83 Обеспечивает закрепление режущего инструмента на станке.

Мерительный инструмент: ЩЦII-150-0,1 ГОСТ166-80 Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

035 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р11. Технические данные: смотреть операцию 005

Приспособление: специальное. Обеспечивает удобство подвода инструмента и смены обрабатываемой детали, требуемую точность обработки.

Режущий инструмент: Фреза 2214-0153 Т5К10 ГОСТ 9473-80 Подходит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки.

Вспомогательный инструмент: Оправка 6220-0193 ГОСТ 13041-83 Обеспечивает закрепление режущего инструмента на станке.

Мерительный инструмент: ЩЦII-150-0,1 ГОСТ166-80 Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

040 Плоскошлифовальная

Плоскошлифовальный станок модели 3Е711В Выбран по габаритным размерам детали и мощности станка. Станок предназначен для доводочных и отделочных видов работ деталей имеющих плоские поверхности после чистового фрезерования. После шлифования обычно получают величину шероховатости R а 1,6 до R а 0,4 мм. Так как станок плоскошлифовальный на нем обрабатывают только внешне плоские поверхности. Шлифовальный круг устанавливается в зависимости от параметра заготовки.

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм

длина 630

ширина 200

высота 320

Масса обрабатываемых заготовок, кг не более 200

Размеры рабочей поверхности стола, мм: 630х200

Наибольшие перемещения стола и шлифовальной бабки, мм

продольное 700

поперечное 250

вертикальное 320

Скорость продольного перемещения стола (бесступенчатое

регулирование), м/мин

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм: 250х40х76

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, мин -1 35

Мощность электродвигателя главного привода, кВт: 4

Габариты станка с приставным оборудованием

длина 2730

ширина 1801

высота 1915

Масса станка с приставным оборудованием, кг: 3200

Приспособление: специальное. Обеспечивает удобство подвода инструмента и смены обрабатываемой детали, требуемую точность обработки.

Режущий инструмент: шлифовальный круг К200х80х76 24А 25 СМ2 7А 35 м/с ГОСТ 2424-83 Походит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки и шероховатость поверхности.

Мерительный инструмент: Индикаторное приспособление, измерительная головка ГОСТ 3148-83 Погрешность измерения меньше допустимой, подходит

для заданного типа производства.

045 Вертикально-сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ

Станок вертикально-сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ модели 400V Подходит по габаритным размерам детали и мощности станка. Станок предназначен для деталей сложной формы, когда другие методы обработки невозможны. На станке имеется поворотный стол при помощи которого обработку можно производить с разных сторон.

Размер рабочей поверхности, мм 400900

Ширина направляющего паза, мм 18Н7

Количество Т-образных пазов 3

Диаметр центровального отверстия

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

линейный магазин 560

стационарный магазин 580

манипуляторный магазин 640 0

Наибольшая масса обработанных деталей, кг 400

Скорость быстрого перемещения по координатам

линейные, м/мин 15...30 (60) 0

круговые, м/мин 20

Мощность двигателя главного привода, кВт 5,5

Номинальная частота вращения, об/мин 1500

Максимальная частота вращения, об/мин 9000

Масса станка, кг 4700

Приспособление: специальное Обеспечивает удобство подвода инструмента

и смены обрабатываемой детали, требуемую точность обработки

Сверло 035-2300-1253 ОСТ 2И20-1-80 6, с.224

Сверло 035-2300-1263 ОСТ 2И20-1-80 6, с.224

Зенкер 2353-0121 ГОСТ 14953-80 6, с.238

Цековка 035-2320-0507 Р18 ОСТ 2И22-1-80 6, с.241

Развертка 2363-3436 ГОСТ 1672-80 6, с.247

Развертка 2363-0071 ГОСТ 1672-80 6, с.247

Фреза 035-2220-0105 Р18 ОСТ 2И62-2-75 6, с.215

Подходит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки.

ГОСТ 166-80, калибр-пробка 8Н7 ГОСТ 14810-69. Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

050 Горизонтально-сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ

Станок горизонтально-сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ модели ИР500ПФ4 станок предназначен для обработки корпусных деталей на поворотном столе. На станке производятся сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных отверстий по координатам, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками.

Технические характеристики

Размер рабочей поверхности плиты-спутника (длина/ширина), мм 500х500

Максимальный диаметр растачиваемого отверстия, мм 125

Максимальный диаметр сверления, мм 40

Вместимость магазина, инструменты 30

Число частот вращения шпинделя 89

Пределы частот вращения шпинделя, мин -1 21-3000

Пределы подач стола, шпиндельной бабки, мм/мин 1-2000

Скорость быстрых перемещений подвижных механизмов, мм/мин до 10000

Габаритные размеры станка, мм 600037503100

Этот станок обеспечивает высокое качество обработки.

Приспособление: специальное. Обеспечивает удобство подвода инструмента

и смены обрабатываемой детали, требуемую точность обработки

Выбираем инструмент, исходя из вида обработки и материала детали

Сверло 035-2317-0101 ОСТ 2И20-5-80 6, с.222

Сверло 035-2300-1243 ОСТ 2И20-1-80 6, с.224

Сверло 035-2300-1273 ОСТ 2И20-1-80 6, с.224

Зенкер 2353-0134 ГОСТ 14953-80 6, с.238

Цековка 035-2320-0517 Р18 ОСТ 2И22-1-80 6, с.241

Развертка 2363-3429 ГОСТ 1672-80 6, с.247

Развертка 2363-0072 ГОСТ 1672-80 6, с.247

Метчик 035-2620-0505 Р18 ОСТ 2И32-1-24

Подходит по размерам обрабатываемой детали и назначению, обеспечивает требуемую точность обработки.

В качестве измерительного инструмента выбираем: ШЩII-150-0,05

ГОСТ 166-80, калибр-пробка 15Н7 ГОСТ 14810-69, калибр-пробка резьбовая М6-7Н ГОСТ 14810-69 Погрешность измерения меньше допустимой, подходит для заданного типа производства.

В качестве вспомогательного инструмента выбираем

Патрон 191113050 ТУ2 035-986-85 Обеспечивает закрепление режущего инструмента на станке.

Режущий инструмент выбираем относительно обрабатываемых поверхностей. Все инструменты настроены на размер обрабатываемой поверхности так как серийный тип производства.

Мерительный инструмент выбираем относительно размера обработанной поверхности, чтобы погрешность мерительного инструмента была меньше или равна измеряемому размеру. Контроль окончательно обработанных поверхностей осуществляется при помощи мерительных инструментов настроенных на размер.

8. Определение операционных припусков и межоперационных размеров

Таблица 8 - Припуски на обработку, в миллиметрах

9. Определение режимов резания и норм времени

010 Вертикально-фрезерная

1 Установить деталь

2 Фрезеровать пов.10

3 Снять деталь

4 Проверить ОТК-20%, мастер выборочно размеры: l=47,59±0,37 мм

Выполняется черновое фрезерование плоскости шириной 44,3 мм и длинной 39,3 мм на станке модели 6Р11.

Обрабатываемый материал СЧ20. Обработка выполняется насадной тор-цевой фрезой со вставными ножами, праворежущая диаметром 63 мм, с числом зубьев 10 штук из твердого сплава ВК6.

Глубина резания: t=1,855 мм

Подача: S отаб =0,16 мм

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами инструмента V рез, м/мин, определяется по формуле

, (12)

где C, q, m, y, x, и, р - коэффициент и показатели степени, C v =445; q=0,2; х=0,15; y=0,35; и=0,2; р=0; m=0,32

D - диаметр фрезы, D=63 мм

Т - стойкость фрезы, Т=180 мм

S z - подача на зуб, S z ==0,02 мм/зуб

В - ширина фрезерования, В=44,3 мм

z - число зубьев фрезы, z=10 шт.

К э - поправочный коэффициент.

t - глубина резания, t=1,855 мм

К v = К мv · К пv · К иv , (13)

где К мv - коэффициент, учитывающий действительные характеристики обра-батываемого материала

К пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, К пv =1,0

К иv - коэффициент, учитывающий материал инструмента, К иv =0,83 .

Коэффициент К мv определяется по формуле

К мv = , (14)

где К r - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, К r = 1,0

n в - показатель степени, n в =1,25

НВ - фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал, НВ =220

К мv = =0,83

По формуле (13) определяем поправочный коэффициент

К v =0,83 · 1,0 · 0,83=0,69

По формуле (12) определяем скорость резания

V рез ==224 м/мин

Частота вращения шпинделя n, мин -1 , определяется по формуле

n=, (15)

где D - диаметр фрезы, D=63 мм

остальные обозначения прежние.

n==1131 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка и при-нимаем n д =500 об/мин.

Действительная скорость резания V д, м/мин, определяется по формуле

V д =, (16)

где n д - действительная частота вращения шпинделя, об/мин

остальные обозначения прежние.

V д ==99 м/мин

Минутная подача S м, м/мин, определяется по формуле

S м =S z ·z·n д, (17)

где S z - подача на зуб, S z =0,02 мм/зуб

z - число зубьев инструмента, z=10 шт.

n д - действительная частота вращения шпинделя, n д =500 об/мин

S м =0,02 · 10 · 500 =100 м/мин

Корректируем подачу по паспорту станка S мд =100 мм/мин.

Сила резания Р z , Н, определяется по формуле

Р z =, (18)

где C p , x, y, и, q, w - коэффициент и показатели степени,C p =825; x=1,0; y=0,75; и=1,1; q=1,3; w=0,2

К мр - поправочный коэффициент, учитывающий характеристики обраба-тываемого материала

остальные обозначения прежние.

К мр = , (19)

где n - показатель степени, n=1,25

у в - фактический параметр обрабатываемого материала, НВ=220 МПа

остальные обозначения прежние.

К мр = =1,2

По формуле (18) определяем силу резания

Р z ==836 Н

Крутящий момент М кр, Н·м, определяем по формуле

М кр =, (20)

где обозначения прежние.

М кр ==263,3 Н·м

Мощность резания N рез, кВт, определяется по формуле

N рез =, (21)

где обозначения прежние.

N рез ==0,43 кВт

Сравниваем мощность резания с мощностью привода станка

N рез? N шп

Для этого найдем мощность шпинделя станка N шп, кВт, по формуле

N шп =, (22)

где N дв - мощность электродвигателя станка, N дв =10 кВт

- КПД станка, =0,80

N шп =10 · 0,80=8 кВт

0,43 кВт < 8 кВт

Так как условие N рез < N шп выполняется, значит, обработка возможна.

Основное время

, (23)

где L - расчетная длина, мм

S м - минутная подача, S м =100 мм/об

Определяем расчетную длину по формуле

L=l+y+Д, (24)

где l - длинна фрезерования, l=80,3 мм (принимаем по чертежу детали)

y+Д - врезание и перебег инструмента, Д=12 мм

Определяем величину врезания по формуле

L=80,3+12=92,3 мм

По формуле (23) определяем основное время

==0,92 мин

Определяем вспомогательное время по формуле

, (25)

, (26)

где - время на установку и снятие детали, вручную, =0,15 мин

- время на переход, =0,18 мин

- время связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплекс

=0,06H2=0,12 мин

- время на контрольные измерения, =0,10 мин

К пер - коэффициент периодичности контроля, К пер =0,4

К в - поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ

Определяем вспомогательное время по формуле (28)

=0,15+0,18+0,12+0,10·0,4=0,49 мин

Определяем число смен по формуле

ч. с. = , (27)

где n - размер партии, шт

ч. с. = =3,60

Определяем вспомогательное время по формуле (29), где исходя из полученного числа смен принимаем К в =0,86

=0,42 мин

Оперативное время t оп, мин, определяется по формуле

t оп = t о +t в, (28)

t оп = 0,92+0,42=1,34 мин

Определяем штучное время, мин

, (29)

где - время на обслуживание рабочего места, мин

- время на отдых и личные надобности, мин

остальные обозначения прежние

Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле

=, (30)

где а 1 - процент от оперативного времени затрачиваемого на обслуживание рабочего места, а 1 =3,5%

= =0,05 мин

Определяем время на отдых и личные надобности по формуле

=, (31)

где

а 2 - процент от оперативного времени затрачиваемого на отдых и личные надобности, а 2 =4%

==0,05 мин

По формуле (29) определяем штучное время

=1,44 мин

Штучно-калькуляционное время

, (32)

Подготовительно-заключительное время

Т ПЗ =Т ПЗ1 +Т ПЗ2 +Т ПЗ3 , (33)

где Т ПЗ1 - время на настройку, наладку станка, время на установку приспособления на станке, на установку инструмента, Т ПЗ1 =17 мин

Т ПЗ2 - время на дополнительные приемы, Т ПЗ2 =0 мин

Т ПЗ3 - время на получение инструмента, Т ПЗ3 =7 мин

Т ПЗ =17+0+7=24 мин

По формуле (32) определяем штучно-калькуляционное время

=1,46 мин

Операция плоскошлифовальная 040. На станке модели 3Е711В.

Выполняется шлифование плоскости шириной 124 мм и длинной 124 мм.

Обрабатываемый материал СЧ20. Обработка выполняется шлифовальным кругом диаметром 200 мм, шириной 40 мм.

Глубина резания

Предварительное шлифование t 1 =0,01 мм, h 1 =0,05 мм, число проходов i=5

Подача: S 1 =0,01 мм

Допустимая скорость круга: V 1 =20 м/с

Окончательное шлифование t 2 =0,003 мм, h 2 =0,03 мм, число проходов i=10

Подача: S 2 =0,003 мм

Допустимая скорость круга: V 2 =35 м/с

Определяем частоту вращения шлифовального круга

n к = (34)

n к1 =

Принимаем n к =1500 об/мин

Определяем поперечную подачу круга по формуле

S х = (0,4ч0,7) В к (35)

S х1,2 =0,5 40=20 мм/ход

N рез =C N V r S x x S o y b z , (36)

где С N , r, x, y, z - коэффициент и показатели степени, С N =0,52, r=1,0, x=0,8, z=0.

N рез =0,52 16 1 0,01 0,8 20 0,8 40 0 =2,2 кВт

Проверяем, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки. У станка 3Б153Т N шп = N д з=8,09 0,8=6,5 кВт.

N рез? N шп

2,2?6,5

Обработка возможна

Определяем основное время

=, (37)

где Н - перемещение шлифовального круга в направлении поперечной подачи, мм

h - припуск на сторону, h=0,05 мм

L - длина продольного хода стола, мм

q - число заготовок, одновременно устанавливаемых на столе станка, q=1

остальные обозначения прежние.

Н=В з +В к +5, (38)

где В з - суммарная ширина шлифуемых поверхностей заготовок, В з =40 мм

В к - ширина круга, В к =80 мм

Н=40+80+5=125 мм

L=L з + (1015), (39)

где L з - суммарная длина заготовок, устанавливаемых на столе, L з =75 мм

L=75+15=90 мм

По формуле (37) определяем

=, =

=

По формуле (26) определяем, где =0,34 мин ; =0,21 мин ; =0,38 мин ; =0,16 мин ; К пер =0,4

=0,34+0,21+0,38+0,16·0,4=0,99 мин

По формуле (27) определяем

ч. с. = =3,2

По формуле (25) определяем, где К в =0,86

=0,990,87=0,85 мин

По формуле (28) определяем

t оп = 0,3+0,85=1,15 мин

По формуле (30) определяем, где а 1 - процент от оперативного времени затрачиваемого на обслуживание рабочего места, а 1 =3,5%

==0,04 мин

По формуле (31) определяем, где обозначения прежние

==0,1 мин

По формуле (29) определяем

=1,29 мин

По формуле (33) определяем, где Т пз1 =7 мин13, с.111; Т пз2 =0 мин13, с.111; Т пз3 =7 мин13, с.111.

Т ПЗ =7+0+7=14 мин

По формуле (32) определяем

=1,3 мин

10. Разработка управляющей программы

Управляющая программа должна предусматривать разделение операции на установы и позиции, выбор метода базирования и крепления заготовки, подготовку операционной технологической карты, определение нужной последовательности переходов, выбор верных инструментальных наладок, разделение переходов на проходы, расчет режимов резания, выдачу карт наладки станка.

Для операции 050 разработана следующая управляющая программа

инструменты

Т01 - Сверло центровочное

Т02 - сверло диаметром 15 мм

Т03 - сверло диаметром 6 мм

Т04 - цековка диаметром 20 мм

Т05 - зенкер

Т06 - метчик М6

Т07 - развертка

Т08 - зенкер диаметром 6 мм.

Управляющая программа

% LF

N01 G90. G80. T0101 LF

N02 F40. S500. M06 LF

N03 G59 X0. Y0. Z5 LF

N04 G80 T0202 LF

N05 F100. S1400. M06 LF

N06 X0. Y30. Z-40 LF

N07 G80 N0505 LF

N08 F100. S1400 M06 LF

N09 X0. Y30. Z-40 LF

N10 G80 T0707 LF

N11 F50. S125. M06 LF

N12 (G60) (G00) X0. Z30 LF

N13 Y-40 LF

N14 X0. Z30. LF

N15 Y-40 LF

N16 G80 T0404 LF

N17 F50. S125. M06 LF

N18 (G60) (G00) X0. Y30 LF

N19 G81. R2. Z-8 LF

N20 G80. G94. G59. X0. Y0. Z0. M09 LF

N21 G00. X0. Y0. Z560. M00 LF

N22 G90. G80. T0303 LF

N23 F40. S500. M06 LF

N24 G59. X0. Y30. Z17,5 LF

N25 G80 T0808 LF

N26 F40 S500 M06 LF

N27 G59. X0. Y30. Z1 LF

N28 G80 T0606 LF

N29 M06 LF

N30 G95. F0,8. S25 M03 LF

N31 G84 R2. Z-17,5 LF

N32 (G60) (G00) X0. Y30 LF

N33 G80 G94 G59 X0. Y0. Z0. M09 LF

N34 G00 X0. Y0. X560. M00 LF

11. Конструирование и расчет специального режущего инструмента

Основные конструктивные и габаритные размеры машинного метчика выбираем по ОСТ 2И32-1-24. Длина метчика L=70 мм, длина режущей части l=20 мм, длина заборной части l 1 =6,0, диаметр хвостовика d 1 =6,3h9 мм 6, с.251

Исполнительные размеры резьбы и допуски машинного метчика определяют по формулам

Максимальный наружный диаметр d max , мм определяют по формуле

d max =d-0,25Р (30)

d max = 6,086-0,251 =5,836 мм

где d - наименьший наружный диаметр метчика с чистовым допуском, d=6,086 мм

Р - шаг резьбы, Р=1

Минимальный наружный диаметр d min , мм определяют по формуле

d min = d max -h11 (31)

d min =5,836-0,090=5,746 мм

Максимальный средний диаметр d 2max , мм определяют по формуле

d 2max = (32)

d 2max ==5,676 мм

где d min - наименьший средний диаметр чистового метчика, d min =6,35 мм; остальные обозначения прежние.

Минимальный средний диаметр d 2min , мм определяют по формуле

d 2min = d 2max -h9 (33)

d 2min =5,676-0,036= 5,64

где обозначения прежние.

Внутренний наибольший диаметр d 1 , мм определяют по формуле

d 1 = d 1min (34)

d 1 =4,907 мм

где d 1min - наибольший внутренний диаметр чистового метчика, d 1min =6,917мм

остальные обозначения прежние.

Длина заборной части Н, мм определяется по формуле

Н = , (35)

где d - наружный диаметр метчика, мм

d 1 - внутренний диаметр метчика, мм

Н = мм

Диаметр метчика по переднему торцу d т, мм определяется по формуле

d т = D 1 - (0,10,35), (36)

где D 1 - диаметр отверстия под резьбу, мм

d т = 6 - 0,1 = 5,9 мм

Длина режущей части метчика l р, мм определяется по формуле

l р = 6Р, (37)

где Р - шаг резьбы, мм

l р = 61 = 6 мм

Угол заборной части tg определяется по формуле

tg = , (38)

где обозначения прежние

tg =

= 611

Толщина срезаемого слоя а, мм определяется по формуле

а = , (39)

где

n - число стружечных канавок, n = 3

а = мм

Диаметр хвостовика d x , мм определяется по формуле

d x = d т = 5,9 мм (40)

Задний угол =15

Передний угол = 10

Обратная конусность на калибрующей части 0,1

Затылование на длине заборной части К, мм определяют по формуле

К = (41)

К = мм

Допускаемое отклонение для половины угла профиля резьбы чернового метчика ±20 (по ГОСТ 16925-71).

12. Методы контроля заданной детали

В операциях 005, 025, 035 вертикально-фрезерная применяется метод контроля с помощью штангенциркуля ШЦ-II-150-0,1 по ГОСТ 166-80.

1 - штанга; 2 - рамка; 3 - зажимающий элемент; 4 - нониус; 5 - рабочая поверхность штанги; 6 - устройство тонкой установки рамки; 7 - губки с кромочными измерительными поверхностями для измерения наружных размеров; 8 - губки с плоскими и цилиндрическими измерительными поверхностями для измерения наружных и внутренних размеров соответственно; 9 - шкала штанги.

Рисунок 1 - Основные параметры штангенциркуля

Верхние губки служат для измерения внутренних размеров (например, диаметров отверстий), нижние - для измерения наружных размеров. Глубиномером измеряют глубину пазов и отверстий.

Каким же образом удается измерять десятые доли миллиметра, если шкала штангенциркуля имеет миллиметровые деления? Для этой цели служит вспомогательная шкала, называемая нониусом 4 (рис.1). Длина нониуса 19 мм, поделен он на 10 равных частей, следовательно, цена каждого деления 1,9 мм.

Рисунок 2 - Примеры измерения штангенциркулем. Положение шкалы штанги и нониуса при измерении размеров: а - 0,4 мм; б - 6,9 мм; в - 34,3 мм.

При сомкнутых губках нулевые штрихи шкалы штанги и нониуса совпадают (рис.2), а десятый штрих нониуса совмещается с девятнадцатым штрихом миллиметровой шкалы. Обратите внимание на то, что первый штрих нониуса не доходит до второго штриха шкалы штанги ровно на 0,1 мм (2 - 1,9 = 0,1). Это и позволяет производить замеры с точностью до 0,1 мм.

При измерении штангенциркулем целое число миллиметров отсчитывают по миллиметровой шкале штанги до нулевого штриха нониуса, а десятые доли миллиметра, по шкале нониуса от нулевой отметки до того штриха нониуса, который совпадает с каким-либо штрихом миллиметровой шкалы

Помните, что штангенциркуль - это точный и дорогостоящий инструмент, требующий бережного обращения.

На предприятиях штангенциркуль является одним из основных инструментов у рабочих различных специальностей и у контролеров станочных и слесарных работ. Контролеры должны знать правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов, методы проверки качества поверхностей, правила приемки деталей и т.д.

В операциях 010, 015, 020, 030 горизонтально-фрезерная применяется метод контроля с помощью штангенциркуля ШЦ-II-250-0,1 по ГОСТ 166-80

Это штангенциркуль типа II с диапазоном измерения 250 мм и значением отсчета по нониусу 0,1 мм.

В операции 040 плоскошлифовальная применяется метод контроля с помощью индикаторной головки по ГОСТ 3148-83.

На лицевой стороне корпуса 1 расположен циферблат 2 со шкалой и ободок 3. В центре циферблата установлена стрелка 4 и ниже указатель 5 числа оборотов стрелки. С корпусом 1 жестко связана гильза 6, в которой перемещается измерительный стержень 7 с наконечником 8. В верхней части корпуса выступает головка измерительного стержня. Гильза 6 и ушко, которое расположено с задней стороны корпуса, служат для крепления индикатора на стойках, штативах и приспособлениях. Поворотом ободка 3, на котором закреплен циферблат, стрелку совмещают с любым делением шкалы (чаще с нулевым). За головку стержень отводят при установке изделия под измерительный наконечник.

Рисунок 3 - Конструкция индикаторной измерительной головки.

В операции 045 сверлильно-фрезерно-расточной применяется метод контроля с помощью штангенциркуля ШЦ-II-150-0,05 ГОСТ 166-80 и калибром-пробкой 8Н7 ГОСТ 14810-69.

Это штангенциркуль типа II с диапазоном измерения 150 мм и значением отсчета по нониусу 0,05 мм.

Принцип контроля детали с помощью штангенциркуля тот же.

Калибры - это бесшкальные контрольные инстру...

Подобные документы

Современные кронштейны широко используются в различных отраслях промышленности, хозяйства. Они применяются в строительстве, автомобилестроении, монтажных работах. Окончательная цена за кронштейн зависит от его исполнения, производителя. С помощью этого конструктивного элемента легко закрепить карниз. В архитектуре кронштейны используют при создании вентилируемых фасадов. На закрепленный к фасаду элемент кладется облицовочный материал.

Кронштейны часто необходимы при построении водослива, проведении трубопроводных коммуникаций. В быту это изделие используется для установки раковин, светильников, телевизоров, камер наблюдения. Большие кронштейны применяются при создании подмостьев, при этом собственный вес таких изделий - до 20 кг. Конструктивные элементы крепятся на щитах опалубки. Это позволяет создавать безопасные условия для заливки бетона в опалубку колонн, стен. Для производства изделий используются различные материалы. Распространенные виды кронштейнов:

• алюминиевые,
• стальные.

Толщина стенки варьируется в пределах 2-8 мм. Это зависит от предполагаемых нагрузок. Возможно нанесение на поверхность антикоррозионного покрытия, что улучшает стойкость к образованию коррозии при эксплуатации в условиях высокой влажности. Минимальный уровень защиты обеспечивается грунтованием, при этом лучший способ обеспечить хорошую защиту - горячее цинкование. Помимо этого, применяется технология порошкового нанесения краски. Это придает изделию привлекательный вид.

Цена кронштейна не должна быть определяющим фактором при его выборе. Стоит ориентироваться на функциональные характеристики, эксплуатационный ресурс и назначение конкретного вида изделия.

Особенности крепления кронштейнов

Для фиксации конструктивного элемента к вертикальной поверхности используют качественные метизы, обычно это анкеры, дюбели. Анкерное крепление необходимо в том случае, если на кронштейне будет закреплен объект с достаточно большим весом, например сплит-система. В данном случае внешний блок климатической установки крепится с использованием анкерной системы.

При проектировке водосливов могут применяться пластиковые изделия. Особенности установки зависят от материала поверхности, на которую осуществляется крепление. При фиксации у бетонной или каменной стены проблем с надежностью соединения не возникает. В области крепления не должны проходить провода, газопровод, кабель. Крепление в этих местах не рекомендовано в целях безопасности.

Кронштейн

Кронштейн

Пример использования кронштейнов JVA+ для крепления кладки и крепления перемычки из кипичей

Кронштейн в архитектуре , как правило, является поддерживающим элементом выступающих частей здания и представляет собой выступ в стене, часто профилированный и декорированный (с декоративными завитками или другими украшениями). Подобные кронштейны применяются в основном в архитектуре, использующей ордерные элементы, и служит для поддержки балконов, сильно выступающих декоративных и/или функциональных карнизов и т. п.

Кронштейны также используются для крепления облицовочной кладки при строительстве зданий и сооружений. Так, существует технология так называемого вентилируемого фасада . Кронштейн крепится к монолитному перекрытию, на него кладется лицевой кирпич (облицовочный кирпич) или другой штучный кладочный элемент. Получается многослойная конструкция: несущее основание, утеплитель, воздушная прослойка, облицовочная кладка. Обычно через каждые два этажа или 7 м, максимальная высота кладки может быть 12 м. Материал кронштейнов - нержавеющая сталь (А4, DUPLEX). В промежутках между поясами кронштейнов устанавливаются специальные гибкие связи.

Кронштейн в автомобилестроении является одной из наиболее распространенных деталей, так как именно с помощью кронштейна к кузову автомобиля крепится штатное и дополнительное оборудование (примером могут служить самые различные виды кронштейнов: для крепления звуковых сигналов, осветительных приборов, номерных знаков и т. д.).

Литература

• Большая советская энциклопедия. - М .: Советская энциклопедия, 1978.
• Архитектурные термины. - М .: Стройиздат , 2001.
• Ишлинский А. Ю. и др. Политехнический словарь. - М .: Советская энциклопедия, 1989.

Wikimedia Foundation . 2010 .

Смотреть что такое "Кронштейн" в других словарях

Это слово часто используется для описания фиксирующих приспособлений, но что такое кронштейн, на самом деле знают немногие. Эта деталь применяется для закрепления устройств в вертикальной плоскости, например на стене. Она может являться самостоятельной единицей или выступать в качестве элемента более сложной несущей конструкции. В зависимости от сферы применения, материала, из которого он изготовлен, а также веса фиксируемого устройства, кронштейн может закрепляться на плоскости с помощью металлических саморезов, гвоздей, липучек или клея.

Область применения

Что такое кронштейн и для чего он предназначен, проще понять, если разобраться в области применения этой детали. Кронштейны используются в архитектуре, технике, автомобилестроении, производстве мебели, обустройстве интерьера помещений. При возведении различных архитектурных сооружений он служит поддерживающим устройством для выступающих элементов здания, конструктивно представляет собой выступ на стене. В этом случае он может быть простым или украшенным всевозможными завитками или декоративными кромками. Обычно применяется для поддержки карнизов и балконов, а также для обустройства облицовочной кладки.

Что такое кронштейн в технике и автомобилестроении? Это элемент, который служит для закрепления узлов и отдельных деталей различного оборудования, например подшипников. На кронштейнах крепятся троллейбусные провода, внешние антенны, кабели, осветительные приборы.

Кронштейны помогают зафиксировать в нужном положении полки на стене или в шкафу, телевизоры и другие домашние приборы: кондиционеры, радиаторы отопления.

Из каких материалов производят кронштейны?

Наиболее распространенные материалы для производства кронштейнов - это металл, дерево и пластик. В зависимости от веса фиксируемого объекта, его размера, предназначения, условий эксплуатации и требований к внешнему виду может быть выбран любой их подходящих материалов. В архитектуре и технике чаще всего применяется сталь и алюминий, а для мебели и нетяжелых предметов интерьера - древесина, пластик или даже клей. В некоторых случаях может использоваться медь. Этот материал достаточно дорогой, но в некоторых случаях его применение оправдано, благодаря устойчивости к коррозии и красивому внешнему виду.

Кронштейны для мебели

Небольшой, часто незаметный, но важный элемент фурнитуры - вот что такое кронштейны для мебели. Они позволяют удерживать полки и весь груз, расположенный на них, в нужном положении. Мебельные кронштейны могут быть исключительно функциональными или нести в себе дополнительную декоративную составляющую. Первые обычно используются для фиксации полок на малозаметных участках, например в шкафах, закрытых створками дверей, или кладовых. Вторые применяются не только в качестве фиксатора, но и в виде декоративного элемента, призванного украсить интерьер жилища. С этой целью производят металлические кронштейны на стену, украшенные завитками, цветами, орнаментами, а также стильные и современные деревянные конструкции.

Стеклянные полки особо требовательны к внешнему виду несущих конструкций, поэтому кронштейны для сервантов производятся чаще всего из металла или качественного пластика с ярким глянцевым покрытием.

Кронштейны для ТВ

Чтобы освободить пространство пола и сделать помещение более просторным и удобным, плоский телевизор принято вешать на стену. Кронштейн для телевизора позволит избавиться от тумбы и сэкономить немного свободного места. По типу конструкций кронштейны для ТВ могут быть разными.

Фиксированные. С их помощью телевизор крепится максимально близко к стене, но в таком случае экран будет невозможно наклонить или повернуть. Преимуществами фиксированных кронштейнов являются надежность и низкая цена.

Наклонные и поворотные кронштейны для телевизора позволяют регулировать угол наклона и делают просмотр более удобным. Существуют даже модели с моторизированным приводом с дистанционным управлением, которое позволяет установить экран в удобное положение, при этом не вставая с любимого кресла. Такие варианты достаточно дороги, но могут обеспечить высокий уровень комфорта.

Кронштейны применяются во многих областях, начиная от автомобилестроения и заканчивая интерьером квартир. Эта удобная и надежная деталь делает повседневную жизнь более комфортной, а технику - более надежной.

Сварная конструкция "Кронштейн"

Описание сварной конструкции, ее назначение

Кронштейн - консольная опорная деталь или конструкция, служащая для крепления частей машин или сооружений к вертикальной или горизонтальной поверхности. Конструктивно кронштейн выполняется в виде самостоятельной детали с раскосом или в виде значительного утолщения в базовой детали.

Сварная конструкция "Кронштейн" является составной частью механизма подъема стрелы крана, автогидроподъемника.

Кронштейн представляет собой сварную металлоконструкцию, состоящую из плиты, уха, втулок, ребер. Плита изготавливается из листа толщиной 10 мм., путём пламенной резки. Ребра изготавливаются из листа толщиной 8 мм., путём пламенной резки и резки на гильотинных ножницах. Втулка изготавливается из трубы бесшовной горячедеформированной 7616. Данные сборочные единицы и детали соединены между собой угловыми швами тавровых и угловых соединений.

Детали узла изготовлены из стали 20 ГОСТ 1050, обладающей хорошей свариваемостью.

В данном сварном изделии применяется качественная хорошо свариваемая сталь. Соединение деталей узла идет с применением механизированного способа сварки дуговой в защитном газе полуавтомата, при этом сборка ведется в специальном приспособлении, что позволяет существенно повысить производительность процессов сборки и сварки, их точность и качество. Кроме того, узел обладает осевой симметрией, что благоприятно сказывается на распределении напряжений. Размеры катетов сварных швов выбраны исходя из толщины свариваемых деталей и условий работы. Все сварные швы легко доступны. Это позволяет сделать вывод, что узел "Кронштейн" является технологичным, т.е. конструкция обеспечивает простое быстрое и экономичное изготовление при обязательном соблюдении необходимых условий: прочности, устойчивости, выносливости и других эксплуатационных качеств т.е. в которой соблюдаются соответствие прогрессивных конструктивных решений передовым технологическим возможностям производства.

Материал из архива журнала Uleyrus. Цены, нормы и модели техники меняются: перед покупкой и работами сверяйтесь с инструкцией производителя и официальными источниками. Нашли ошибку - напишите на admin@uleyrus.cc.